Prototypen Reaktivierung

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Nächster Schritt einflexen. Bei den hinteren langen Teilen war ein kürzerer Schnitt notwendig, vorne durfte er etwas länger ausfallen. Aber auch nur bei diesem Einen, da er weniger verbogen, aber in sich verdreht war, also Windschief.

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Nun konnte ausgerichtet und geschweißt werden...

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Bei den hinteren Teilen war der Schweißspalt eher glimpflich...

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Das fehlende Stück Blech wurde durch ein Stück verzinktes Blech ersetzt das gerade zur Hand war. Schablone schneiden? Warum? Der Kotflügel diente als Schablone. Blech drunter schieben, anzeichnen, Dreieck ausschneiden, einschweißen, schleifen, fertig. Bilder vom fertigen Zustand beider Kotflügel vor dem Sandstrahlen folgen.

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Jetzt wo die Tankhalterung wieder so schön ist hatte ich Greuel davor, den Kraftstofftank so geschunden wie er war wieder einzubauen. Selbst wenn wir den dicht gelötet hätten, kein Spachtelauftrag der Welt hätte daraus wieder eine runde Sache gemacht. Und vor allem nicht dauerhaft haltbar, was den Spachtelauftrag betrifft der dann so über 10 mm gelegen hätte. Hätte man dann verzinnen müssen. Alles sehr aufwändig. Es war ja nicht nur der innere Teil eingeknickt, auch die beiden runden Tankdeckel an den Seiten waren eher Eiförmig. Was tun? Profi an den Start holen! Gesagt getan. Einen Seitendeckel hat er sofort rausgeflext Öhmmmm "Vertraue mir!" ... NNNN... Na gut..... Dann hat er den Knick vom Innenteil und dem Eiförmigen noch angeschweißten Seitenteil gerichtet, den äußeren Deckel gerichtet und wieder angeschweißt mit dem WIG- Verfahren. Dann wurde der Tank am Ablauf verschlossen, mit Wasser gefüllt und auf den Tankdeckel eine Hydraulikpumpe angeschlossen, die mit kontrollierbarem Druck Wasser in den Tank drückte. Somit wurden die letzten Unebenheiten rausgedrückt! Genial! Bei dem Abdrücken stellte ich dann heraus, dass der Tank eher einem Brausekopf glich. Es tröpfelte aus gefühlten 20 bis 30 Stellen. Die Autogen zusammengeschweißten Kesselbleche des Tankes haben Alters- und Vibrationsbedingt irgendwann einfach Ermüdungsrisse bekommen. "Sowas schweißt man heutzutage nicht mehr Autogen, da die Wärmemenge die in das Blech eingeleitet wird unnötig hoch ist.", sagte der Profi und fügte noch hinzu, "Zweitens kann das heutzutage kaum noch Jemand vernünftig und drittens gab es in den 50 er Jahren noch keine WIG- Schweißgeräte." Umso mehr huldigen wir mit der Oldtimerei den alten Techniken und sagen "Die konnten früher schon was und hatten schwierigere Bedingungen wie heute!" Sämtliche undichte Stellen und die umlaufenden Deckelschweißnähte wurden komplett neu nachgeschweißt. 5 Stunden Arbeit später und absolut lohnenswerte 100 Euro leichter war der Tank wieder schön. Grundiert wurde auch gleich, damit nicht wieder unnötig Rost anläuft.

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Das Ei des Kolumbus...

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Der zuvor undichte Motoröltank wurde auch gleich nachgeschweißt und grundiert. So gesehen echt Glück gehabt, dass es nicht zum Motorschaden kam. Es blieben auf Dauer schließlich nicht mehr als eine halbe Tankfüllung Öl drin... Zudem war der Ablauf durch nachlöten fast vollständig verschlossen. Wir haben ihn mit einem Bohrer wieder auf Normaldurchgang erweitert.

Jetzt ist wieder spachteln an der Reihe.

Gruß Gordon

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Hallo,

Tank und Öltank wurden gestern zusammen mit der Werkzeugkiste und dem Armaturen"brett" in einer Regenpause grundiert. Irgendwie ist das Pavillon nicht so ganz wasserdicht. Genau da wo die Teile hängen laufen Regentropfen am Gestänge runter und tropfen dann mitten auf ein Teil. Man sollte einfach Lappen um das Gestänge drumherumwickeln.Arbeiten wie die Profis...

Hier mal ein Bild von den fertig gespachtelten und geschliffenen Tanks. Vor allem der kleine Öltank war nicht einfach zu bearbeiten. Je kleiner der Durchmesser desto schwieriger die Spachtel-und Schleifarbeit.

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Vor dem grundieren mußten in dem Armaturenträger natürlich zunächst einmal wieder die Löcher zur Aufnahme der Instrumente freigelegt werden. Erst mal alles hingelegt was eingebaut werden muss, zur Orientierung. Schnell war klar das einige Löcher zugespachtelt bleiben können. Da hatte in der Vergangenheit jeder der Lust hatte irgendetwas eingebaut, anstatt die vorhandenen Bohrungen sinnvoll zu nutzen. ...

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Es galt 4 Instrumente mit einem Gewindedurchmesser von rund 25mm einzubauen. Auf der Rückseite wurde klar, ja, diese sind auch vorhanden. Schön. Nur, wo kommt was hin? Beim Kauf des Schleppers war schon alles ausgebaut. Also selber kreativ werden, wie das Ganze denn am sinnvollsten zu handhaben ist. Nach einer Stunde probieren war die Belegung eigentlich klar...Betonung liegt auf eigentlich. Nachdem mit der Flex und einer Fächerscheibe auf der Rückseite überstehender Spachtel, der aus den Bohrungen gequollen war, abgeschliffen wurde, konnte das erste 25mm Loch von hinten mittig mit einer Handbohrmaschine und einem 6 mm Bohrer aufgebohrt werden. Na? Ist denn der Bohrer stumpf? Nimmt ja gar kein Ende... Jetzt weis ich auch wo die 1,5 kg Glasfaserspachtel geblieben sind, frei nach dem Motto "Darf´s ein bißchen mehr sein?" Und da kommt wieder das Wort eigentlich in´s Spiel. Das Gewinde des Blinkerschalters z.B. ist schlichtweg zu kurz, damit man noch die Mutter vorne drauf bekommt... Warum machen die das Gewinde so kurz? 10mm länger, würde ich gerne 1 Euro mehr für ausgeben, aber nein. Warum einfach wenn´s auch schwierig geht? Wir hatten im Teileregal noch einen alten Blinkerschalter der genau über so ein längeres Gewinde verfügt. So einer muss dann eben neu nachbestellt werden. Kein Drama. Also wurden erst mal alle 25 mm Löcher aufgebohrt, was dann übrigens von vorne mit einem Stufenbohrer prima funktionierte. Die 1- stündige Planung war jedenfalls für die Katz, denn im Endeffekt wurde die Belegung ganz anders. Theorie und Praxis... Glücklicherweise paßten die anderen drei Instrumente gerade so eben. Die Gewindelängen gaben die Einbaulage vor.

So fing es an:

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Mit dem Stufenbohrer von vorne auf den passenden Durchmesser aufbohren. Dabei möglichst gerade bohren und nicht verkanten...

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Beim Blinkerschalter haben wir drei Kontrollleuchten nachgerüstet. Wenn man schon mal dabei ist und die Bohrmaschine eh schon warm ist. Dazu mußte erst mal der alte Blinkerschalter mit der Halterung für die drei Kontrollleuchten montiert werden. Durch die Halterung hindurch wurde mit einem Bleistift die drei Bohrungen angezeichnet, die noch gebohrt werden mußten. Vorkörnen entfällt. Einfach mit einem drei Millimeter Bohrer mittig auf dem Kreis ansetzen und mit langsamer Bohrdrehzahl bis zum Blech runterbohren. So den Bohrer dann in erhöhter Geschwindigkeit durch das Blech bohren. Danach dann am besten vorsichtig von hinten auf die entsprechende Größe aufbohren.

Angezeichnet:

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Die Lenkrohrdurchführung wurde einfach mit einer Halbrundfeile in Form gebracht und abschließend natürlich auch hier die drei 6mm Bohrungen zur Befestigung der Buchse, durch die das Lenkrohr geführt wird, aufgebohrt.

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Einbaulage aller Instrumente von vorne...

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Die Rückseite wird ergänzt durch den Vorglühwiderstand und den Sicherungshalter. Beim Kauf waren beide Teile mit je nur einer Schraube lieblos "befestigt". Um nicht unnötig viele Löcher bohren zu müssen haben wir den Vorglühwiderstand mit seiner untersten Bohrung mit an dem Gewinde für den Absteller befestigt. Für den Sicherungskasten mußte eine Bohrung seitlich angebracht werden. Ganz Stilecht kommen natürlich nur Halbrundkopf- Schrauben zum Einsatz.